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ABS异型材生产中挤出机哪些地方需要注意



    ABS异型材生产过程中对挤出机有哪些条件需要注意,欧易博娱乐小编整理大概有以下四种条件供大家参考:


    1、原材料干燥:ABS异型材有一定的吸湿性,含水量一般在0.3%~0.8%范围内,加工前需对其进行干燥处理,一般将ABS树脂在80~85℃恒温干燥4 h左右即可,干燥后的水分含量应小于0.2%。若干燥不足,则制品表面会出现癍痕、水纹或起泡现象。若干燥时间过长或干燥温度偏高,会造成树脂结块、制品发黄。


    2、设备:ABS异型材采用单螺杆挤出机挤出,螺杆的长径比(L /D )为18~22,压缩比为2.5~3;挤出机料斗可配置干燥预热装置,机筒可采取排气式结构。


    3、挤出机机筒与机头温度:

    在满足挤出机正常挤出条件下,机筒温度160~180℃,机头温度175~185℃。温度偏高时,熔体流动性好,但挤出波动太大且不稳定,难以保证挤出制品质量;温度过高,还易造成原料降解。连接器的温度一般比螺杆头部均化段的温度低5℃,或者同温。该温度对原料的流动性起决定作用,其温度偏高,原料易降解变色,挤出波动大;温度偏低,易堵塞排气口,使真空度下降,挤出型材表面出现气泡。


    4、冷却条件的控制:

    从口模挤出的型坯需采用及时、合理的冷却方式和恰当的冷却水温进行冷却定型,方能得到理想的制品。ABS型材挤出过程中冷却水温在14 ~18℃较为理想,有效水压应大于0.2 MPa。在生产过程中,如果冷却水水温过高或水压偏低、水流量偏小,使型材在出定型模后温度偏高甚至发生后变形,应适当降低挤出速度,以确保冷却时间;如果冷却水温过低,会形成骤冷,容易使型材内部残留有内应力,在自然存放过程中产生后变形,或者引起牵引阻力过大甚至颤车。




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